1.糖化生产过程中溶解氧的控制
1．1 糊化锅、糖化锅、过滤槽、煮沸锅均采用密闭式圆形入孔，在生产过程中入孔门一定要关闭，尽可能减少工艺操作过程中氧气的溶入。
1．2 醪液和麦汁进口管应设在容器底部，减少醪液和麦汁在输送过程中与氧的接触。
1．3 糖化过程尽量减少醪液搅拌次数，缩短搅拌时间，避免醪液形成旋涡吸入大量空气。
1．4 采用合理的糖化方法，尽量减少倒醪次数，选用能力稍大的泵，缩短倒醪时间；同时要避免泵送完毕时吸入大量空气。
1．5 麦汁煮沸时间不宜过长，以80－90分钟为宜，热麦汁含氧量应控制在0.10ppm以下。
1．6 控制麦汁沉淀时间40－50分钟；严格控制麦汁充氧量8－10ppm；尽量缩短麦汁冷却进罐时间。
2.发酵滤酒过程中溶解氧的控制
2.1 后酵液防止氧的摄入，保持适当的贮酒压力和贮酒温度，滤酒前发酵大罐的啤酒含氧量为0. 0lPPm左右。
2.2 高浓稀释用水必须使用脱氧水，脱氧水用CO2饱和，其溶解氧量必须小于0.06PPm。
2.3 脱氧水罐、缓冲罐、稳定罐、清酒罐使用前可用碘液充满，赶走空气，然后用CO2将碘压走，并用CO2带压洗涤。中国国际啤酒网-包括发酵大罐在内的所有备压均使用CO2备压；滤酒过程中的顶水、顶酒、压酒均使CO2 。所用CO2 纯度应达到99.998％以上。
2.4 硅藻土预涂用酒头、酒尾或脱氧水预涂，调制辅料添加剂的用水，均要采用脱氧水。
2.5 定期检查设备、管道、罐、泵、连接软管、阀门以及接头处的密封情况，管道设计应避免过高的流速或产生涡流现象。
2.6 在稳定酒或清酒中添加抗氧化剂，提高啤酒的抗氧化能力。稳定酒、清酒的溶解氧控制在0.10ppm以下。
3.啤酒包装过程中溶解氧的控制
3.1 洗净瓶子内残留水应小于5滴，越少越好。
3.2 采用二次抽真空，用CO2气体置换空气；采用高压激泡装置激泡引沫，并调好激泡器的位置和高度，将高压无菌水激泡改为高压脱氧水激泡；使成品酒的瓶颈空气含量控制在1.5mL以下。
3.3 从清酒罐到灌酒机间的管路应尽量缩短，灌装过程要求平稳，不要忽快忽慢，应尽量避免停机（换罐应使用合流器），以免瓶内泡沫吸入氧气。
3.4 灌酒前用CO2顶尽送酒管道内的残水，灌装机酒缸用CO2 备压，严格执行包装操作规程，控制好酒缸压力，确保酒液CO2 不会溢出。
3.5 严格控制清酒温度为0—－0.5℃，酒缸酒液温度应低于3℃，杜绝包装时翻泡现象发生。
3.6 经常检查和清洗酒阀，防止酒阀漏气或表面损伤；严禁不满的酒再重装。
3.7 调整好杀菌机高温区的温度和时间，控制好杀菌PU值在11－16范围内，避免高温氧化现象的发生。成品酒的溶解氧控制在0.15ppm以下。
成品啤酒的瓶颈空气一般控制在1.0mL左右，溶解氧控制在0.10ppm左右，减少了氧对啤酒质量的影响，提高了成品啤酒的风味稳定性和非生物稳定性，延长了啤酒保质期，取得了较好的经济效益和社会效益。
