【中国国际啤酒网】在百威（佛山）啤酒有限公司（以下简称“百威佛山工厂”）灌装车间，智能化生产线高速运作，巨大的机械臂灵活地抓取、翻转，一个空瓶只需几秒就能完成清洗、灌装、压盖等环节。目前，百威佛山工厂每小时可生产45000罐啤酒，每秒就有12罐啤酒下线。
5月21日，百威（佛山）啤酒有限公司举行“新质生产力在百威”大湾区媒体采风行活动，全省媒体代表走进生产车间实地参观从麦芽到啤酒的“智造”过程，深入了解百威佛山工厂培育壮大新质生产力的最新成果。
打通生产线上的数据壁垒 建设数字化工厂
从糖化车间到灌装车间，记者一路走过，几乎看不到一滴啤酒。这是因为百威佛山工厂从原料储存到啤酒灌装全过程采用密闭管道运输，保证原料不落地。每一个环节要精准运输，至少需要用到1.5万个控制阀。
而在中央控制室，三四名工作人员通过观察可视化大屏，操纵电脑就能实时控制上万个阀门。“我们打造了酿造全自动阀门控制系统，升级改造每个生产环节的阀阵。”百威佛山工厂厂长胡晨光说，系统会根据生产需要自动切换管道、自动预报预警，实现精准酿造。
这是百威佛山工厂推进数字化、智能化改造的一个生动缩影。作为百威在中国的第一家自建工厂，百威佛山工厂在具备自动化生产能力的基础上，采集所有生产过程的数据进行标准化处理和分类，根据管理需要自动生成各类可视化报表，并打通生产线上的数据壁垒，加大力度建设数字化工厂，实现从“单兵打仗”到“协同作战”的转变。
中央控制室是百威佛山工厂打造的数字化系统核心中枢。在这里，工作人员能够直观地看到储存时间、液位、温度、生产状态、排产计划等内容，根据预警信息迅速发现并解决生产过程中出现的问题。“以前我们只能人工判断设备更换频次，进行预防性维护，一旦设备出现问题就需要维修人员立马赶去现场，效率低且时间成本大。”胡晨光说，今年工厂开始探索打造AI算法的应用场景，通过中央控制室不断总结和分析异常问题，运用AI算法代替人工决策。
从数据可视化到AI决策，百威佛山工厂逐步装上了“智慧大脑”，实现跨越式发展。如今，百威佛山工厂年产能160万吨，啤酒年产量约占全球百威品牌产量的20%。今年4月，百威佛山工厂的劳动生产率在全球200多家工厂中跃升至第一位。
全员数字化培养 力争成为“数字领航”企业
推动智能制造和数字化转型，培育新质生产力，需要一批数字化人才作为支撑。“我们推行一种新的工作方式，要求员工必须掌握数字化技能，能够解决一些简单的数字化问题。”胡晨光说，进行数字化改造后，工厂不断培养具有良好科学素养和创新意识的工程师队伍，提高他们的数字化素质能力。
在百威佛山工厂的包装车间，智能化质检设备遍布全线，快速识别和定位产品缺陷，识别程度精确到毫米。这是工厂数字化工程师团队的创新研发成果。他们此前发现传统人工和机器检测存在检查效率和精度低等问题，随后通过专业技能培训，学习AI机器视觉技术，将创新研发成果应用到生产线，帮助提高生产效能。
设备有序更新改造，是确保生产流程100%数字化的关键。在百威佛山工厂的技术研发中心，记者看到了数十款由工厂数字化工程师团队研发出来的新工具，它们普遍具有使用寿命长、性能稳定等特点。例如新研发的PALL过滤机视镜，它的维护成本与原厂件相比下降94%。
在产业链协同发展方面，百威佛山工厂打造了供应商战略联盟，联动上游原料厂家，建立互促共融的管理模式，双方共享数字化资源，将质量管控前置化，从源头上保证产品的高品质。
百威佛山工厂追求高质量数字化的脚步从未停止。今年，工厂已递交了两化融合项目材料，继续推动信息化和工业化融合发展，力争在2025年打造成为“数字领航”企业，树立数字化转型示范标杆，引领行业发展。
围绕这一目标，百威佛山工厂接下来将继续加大工业5G技术运用的投入，不断挖掘数据价值，探索AI多样化应用场景，持续提高系统自动判断和决策能力。“未来，我们的产品质量会更稳定，人工效率会更高，员工的数字化素质技能又会提升到新高度。”胡晨光说。