【中国国际啤酒网】3月15日讯 今天，世界经济论坛宣布，全球灯塔网络迎来15个新成员，其中拥有118年历史的青岛啤酒厂获评为全球首家饮料行业工业互联网“灯塔工厂”。在总计69家“灯塔工厂”中，中国“灯塔工厂”增至20家，是全球拥有“灯塔工厂”最多的国家。
“灯塔工厂”被视为第四次工业革命的领路者，是数字化制造和工业4．0的表率。自2018年起，世界经济论坛联合麦肯锡从全球上千家工厂中评选认证具有表率意义的“灯塔工厂”，至今仅有69家工厂获得此项殊荣。
世界经济论坛评价，“面对消费者对个性化、差异化和多样化啤酒日益增长的预期，青岛啤酒不断探索如何将智能化数字技术应用于其价值链，让这座拥有118年历史的工厂能够与时俱进，满足消费者的新需求，使个性化定制和新产品开发周期减少了50％。新技术的应用使该公司在定制啤酒市场的份额增加到了33％，收入增加了14％。”
世界经济论坛“塑造先进制造业和生产的未来”平台总监Francisco Betti表示：“我们正迎来前所未有的行业转型时刻。未来属于那些愿意直面颠覆、把握新机会的企业。今天的颠覆会给企业带来许多挑战，但也为重谋发展提供了强大动力。这些灯塔工厂向我们展示了制造和行业发展的未来面貌。”
麦肯锡合伙人、制造业全球负责人Enno de Boer指出：“这69个灯塔工厂为我们揭示了企业经营的未来。没有哪个行业能够避开数字转型，但有四大行业正在重建基准——先进工业、包装消费品、制药和医疗产品，以及重工业。一种范式转变正在发生，从注重成本控制转向推动增长和促进环境可持续性。这些灯塔工厂的经营实践表明，相比投资建设资本基础设施，通过数字技术提高智能化生产和经营能力更加有效。”
据了解，新加入网络的灯塔工厂将在“全球灯塔网络现场会议：重构运营模式，促进企业发展”（北京时间3月17日21时）上正式宣布。
最新入选的“灯塔工厂”名单如下：
博世（中国苏州）：作为集团内部卓越生产的典范，博世苏州在生产和物流环节实施了数字化转型战略，将生产成本降低了15％，同时将产品质量提升了10％。
富士康（中国成都）：面对需求的快速增长和劳动力技能短缺问题，富士康成都采用了混合现实、人工智能和物联网等技术，将生产效率提升了200％，把设备的整体效能提升了17％。
惠普（新加坡）：随着产品复杂性的提升和劳动力短缺带来质量和成本挑战，为了在国家层面重点打造高附加值制造业，惠普新加坡踏上了第四次工业革命的征程，推动工厂从响应式劳动密集型模式，转变为人工智能驱动的高度数字化、自动化生产经营模式，从而将生产成本提高了20％，将生产效率和产品质量提升了70％。
美的（中国顺德）：为了发展电商业务和扩大海外市场份额，美的实施采购数字化、弹性自动化、质量管理数字化、物流智能化和销售数字化等一系列举措，将产品成本降低了6％，将订单交付周期缩短了56％，并将二氧化碳排放量减少了9．6％。
ReNew（印度胡布利）：面对飞速增长的资产规模和市场新兴主体不断增加的竞争力，印度最大规模的可再生能源公司ReNew Power开发了第四次工业革命技术，比如专门的高级分析技术和机器学习解决方案等，在不增加任何资本支出的情况下，将风能和太阳能资产增加了2．2％，将停机时间减少了31％，并将员工生产效率提高了31％。
塔塔钢铁（印度贾姆谢德布尔）：为了解决运营关键绩效指标停滞和垄断原料优势即将丧失的问题，具有110年历史的塔塔钢铁贾姆谢德布尔工厂克服根深蒂固的文化和技术传统，部署了多项第四次工业革命技术：在采购环节部署了机器学习和高级分析技术，将原材料成本减少了4％；在生产和物流规划环节部署了规范性分析技术，将客户服务成本降低了21％。
青岛啤酒（中国青岛）：鉴于消费者日益需要个性化、差异化和多样化的啤酒产品，拥有118年历史的青岛啤酒在价值链上重新部署了智能化数字技术，以满足消费者需求，将客户订单的交付时间和新产品开发时间降低了50％。定制化啤酒的份额和营收分别增加了33％和14％。
纬创 （中国昆山）：为了应对“多品种、小批量”的经营挑战，纬创利用人工智能、物联网和柔性自动化技术，在生产、物流和供应商管理等环节提高员工、资产和能源效率，将生产成本降低了26％，同时将能源消耗减少了49％。
汉高（西班牙加泰罗尼亚）：为了进一步提高生产效率和公司的可持续发展水平，汉高在原有核心数字技术的基础上，大规模使用第四次工业革命技术，将加泰罗尼亚工厂的网络和实体系统连接起来，将运营成本降低了15％，将产品上市时间缩短了30％，同时还有效减少了碳排放。
强生消费者保健（瑞典赫尔辛堡）：在监管严格的医疗保健和快速发展的消费品环境中，强生消费者保健部门为了满足客户需求，采用数字孪生、机器人和高科技追踪和追溯技术来提升运营灵活性，将产品产量提高了7％，产品上市时间缩短了25％，产品成本降低了20％。此外，该工厂加大投资力度，通过部署第四次工业革命技术，实现绿色科技的互联互通，成为强生公司首个实现碳中和的工厂。
宝洁（法国亚眠）：宝洁亚眠工厂长期致力于在新产品生产过程中推动运营转型，如今全面拥抱第四次工业革命技术，采取了数字孪生技术和数字化运营管理和仓储优化解决方案，三年内使产量持续增长了30％，将库存水平降低了6％，整体设备效能提高了10％，并将废品废料减少了40％。
西门子 （德国安贝格）：为了达成生产效率目标，该工厂采取了结构化、精益化数字工厂策略，部署了智能机器人、人工智能工艺控制和预测维护算法等技术，在产品复杂性翻倍、电力和资源消耗不变的情况下，将工厂产量增加了40％。
STAR炼油厂（土耳其伊兹密尔）：为了维持公司在欧洲炼油行业的竞争优势，伊兹密尔STAR炼油厂最初的规划定位是成为“世界上技术最先进的炼油厂”。该厂投入了7000多万美元，大力部署先进技术（比如资产数字化绩效管理、数字孪生和机器学习等）和提高组织能力，将柴油和航空燃油的产量提高了10％，同时将维护成本降低了 20％。
爱立信 （美国路易斯维尔）：随着5G无线电需求的不断增加，爱立信在美国建立了基于5G技术的数字化和本地化工厂，以贴近客户的需求。该厂采取了灵活的运作方式和高效的工业物联网基础设施，在12个月内打造了25个用户案例，因此将每位员工的产出提高了120％，将订单交付周期缩短了75％，并将库存水平降低了50％。
宝洁（美国莱马）：消费趋势的变化要求采用更加复杂的包装，将更多的产品外包。为了逆转这一趋势，宝洁莱马工厂投资部署数字孪生、高级分析和机器人自动化等技术，大力提高供应链的灵活性，将新产品的上市时间缩短了10％，使劳动生产率比去年同期提高了5％。工厂在避免断货风险方面的绩效比竞争对手高出了两倍。